1.从技术水平上提高铝合金型材产量的措施

提高模具设计和制造水平。减少模具试验次数。提高铝合金型材成品率是一项重要的技术措施。一般说来，没有这种试验模的话，要花费1到3个锭。产量降低了0.5%。由于模具的设计，制造水平很低。一些产品需要修理、测试三次或更多次才能生产成品油。实际上，产量降低了2%或5%，这不仅会造成经济损失。而且由于反复的模具试验。这将延长生产周期。

在现代模具中提出了零模试验的概念。也就是在模子做好之后。没有必要测试模具。可直接在机器上生产出合格的产品。采用了仿真设计软件。有限元分析所有的设计都可以在电脑上完成。您也可以通过计算机模拟模型。型腔加工在自动加工中心完成。整个模具的加工精度高。因此，模具的质量很高。该机合格率达90%以上。产量可提高2%至6%。

2.适当提高铝合金型材的挤压系数以提高铝的成品率。

每个铝合金型材厂都有一系列的机器。各工厂根据产品的挤出率。冷床的长度，产品的外部部分。挤压筒的长度和直径。确保铝合金型材产品在相应的机器上生产。实践证明了这一点。同一规格的产品。它是在不同吨位的挤出机上生产的。由于挤压系数的差异。它对产品的微观结构、性能和生产效率都有很大的影响。产量也会有差异。挤出机吨位大时。挤压系数较大。产量很高。挤压成本很高。

3.提高铸锭质量是提高铝合金型材成品率的前提。

铸锭是挤压生产的原料。铝锭结构的均匀性。粒度很细，里面没有矿渣。气孔、偏析、裂纹等缺陷不仅可以降低挤压压力。提高挤压速度。提高铝合金型材产品的内部质量。它可以减少产品表面的气泡。缺陷如气孔、划痕、开裂、麻点等，可通过模具工作带的狭缝排出较小的渣。然而，这将导致梨子表面的轮廓。造成一定长度的浪费。较大的渣会粘在工作区内，不能排除狭缝。导致插头模具或产品开裂。更换模具。这将严重影响产量。拉伸和矫直时使用相应的垫片。缩短头尾材料切除长度

铝合金型材拉直。许多企业没有设计相应的垫片。特别是一些大型挂壁型材和中空型材。型材的头和尾变形过大。当成品被锯时。变形的部分必须被切断。这导致产品产量下降。

垫子可以用硬木或铝制块制成。在设计时尽量减少垫片的规格。增加垫片的普遍性。用于长悬挂墙和封闭截面的型材。矫直时，将垫圈插入封闭的空腔，并将支撑架放置在挂壁部分。为了减少在长度方向上的变形。固定装置必须特别设计。由专门人员管理。并指导工人使用。

同时，为了防止工人使用垫子，因为它们太麻烦了。有必要建立一个与产量和工资挂钩的奖惩机制。

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