在铝合金型材熔炼过程中，铝氧化造成的金属损耗，以及铝与炉壁和精炼机之间的相互作用，称为烧损。燃烧和熔渣中所含的金属统称为熔融。火焰反射炉用于熔炼铝合金型材。由于炉料的不同，炉渣量为炉渣量的2～5等量，炉渣中铝含量约为炉渣量的40～60等量。因此，正确处理铝渣，从矿渣中回收铝以减少熔炼具有重要意义。介绍了在5t火焰反射炉中熔化铝合金型材的实践。

1.降低铝渣的措施：在铝合金型材冶炼过程中，随着熔渣量的增加，铝合金型材熔化损失增加，渣量与熔炼温度、炉料状态、生产工艺等因素有关，从以下几个方面降低渣量：

（1）合理的炉子几何形状和进料顺序;
（2）严格控制熔化温度，防止过热。火焰喷涂应具有一定的角度，以便快速熔化，缩短熔化时间。
（3）适当的熔炼剂量和炼制时间，搅拌必须稳定，不破坏熔体表面的氧化膜，并适时将铝质熔体覆盖；
(4) 废杂铝用大表面积的压力机分类、清洗、包装。

（5）渣滓处理渣;

　　2　对炉渣的处理

（1）预造渣处理：精炼后浮到熔体表面的熔渣与熔体具有较好的润湿性，润湿角小于90o，熔渣中混合了相当数量的熔体。这部分熔体以粒状形式分散在炉渣中，并粘附在炉渣上。当熔体温度较低时，两者的润湿性较好。如果此时清除熔渣，则熔渣带出的熔体重量约为熔渣重量的60%。将含渣量为1~2的造渣剂均匀地喷在熔渣表面，以降低熔渣中的铝含量。造渣剂与液态铝的反应如下：Na2SiF6 NaF+SiFo4；2NaF+Al2O3 NaAlO2+NaAlF2；4NaF+2Al2O3 3NaAlO2+NaAlF4；6NaF+Al2O3 2AlF3+3Na2O反应剂AlF3与铝和氧反应，放热使粘性渣变成松散的粉末状干渣。这样，铝合金型材熔体的润湿性和渣中氧化物的润湿性降低，渣中混合的粒状铝滴被分离并返回到熔体中。

(2)铝渣处理后：应指出，经上述处理后，渣仍与铝滴混合。除渣时，先将其移至有孔的铁箱中，使粘在渣上的部分铝合金型材熔体泄漏出来。矿渣完成后，将矿渣倒入已制好的矿坑（经过特殊处理），将部分矿渣制渣剂喷入矿渣，搅拌后与矿渣制渣剂混合。5-10分钟后，矿渣从矿坑中取出。..依靠炉渣成型剂的快速升温，炉渣温度达到约950°c。矿渣中铝滴周围的氧化膜破裂，铝滴通过自身的重力作用逐渐聚集到坑底。二次处理后的矿渣中只有少量铝颗粒。冷却后的矿渣存放在一定的位置，并从中选择铝颗粒。利用上述方法对铝渣进行循环利用，既简单又可行。目前，铝合金型材熔炼过程的熔蚀损失已降至1.6<lunk;GT;，有时甚至达到1.4<lunk;GT;。例如，每年生产5000t铝合金，可减少原熔损失造成的经济损失40万元，经济效益可观。

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