1、由于铝合金型材挤压模具的工作条件恶劣，在挤压过程中要承受高温、高压和高摩擦的影响。因此，需要使用耐热合金钢。这些钢的熔化、铸造、锻造、热处理、电气加工、机械加工和表面处理过程十分复杂，给模具加工带来了一系列困难。

2.为了提高模具的使用寿命，保证产品的表面质量，要求模具型腔工作带的粗糙度达到Ra0.8~0.4μm，模具平面的粗糙度小于0.6μM，因此模具制造需要采用特殊的抛光工艺和抛光设备。

3.由于产品向高、细、尖方向发展，部分型材和管材的壁厚要求降低到0.5mm左右，产品的公差要求达到±0.5 mm。为了将这种超高精度的产品进行加工，模具制造的精度为0.01mm.用传统工艺制造模具是不可能的。因此，有必要更新工艺，采用新的专用设备。

4，铝合金型材非常复杂，特别是超高精度薄壁空心型材和多孔空心型材，需要特殊的模具结构，通常在模具上同时具有多个成型腔，每个部分的厚度变化剧烈，相关尺寸复杂，电弧角很多，给模具的加工和热处理带来很多麻烦。

5。挤出产品品种多、批量小、换模次数多，要求模具适应性强。因此，有必要提高制模的生产效率，尽可能缩短制模周期，快速改变制模程序，根据图纸准确、准确地加工出合格的模具，将模具维修工作量减至最小。
由此可见，挤压模具加工工艺不同于一般的机械制造工艺，但却是一项难度较大的特殊技术。为了生产高质量、高寿命的模具，除了选择和制备高质量的模具外，还需要开发合理的冷加工、电加工、热处理和表面处理工艺。